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隨著軋機的軋制速度的不斷提高，對潤滑系統(tǒng)提出了更高的要求，而且隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展也不斷有新技術(shù)、新方法應(yīng)用于稀油潤滑系統(tǒng)的控制中。

高速線材是指用高速軋鋼機軋制的線制鋼材。把線材分為螺紋鋼和盤圓兩種。其中部分盤圓又根據(jù)軋機的不同又分為高速線材（高線）和普通線材（普線）兩種。

高線采用高速線材軋機上軋制，生產(chǎn)節(jié)奏快、盤較大（包中盤圓通常是整根、最大盤重可達2500kg）、包裝通常比較緊匝、漂亮。

高線是指用“高速無扭軋機”軋制的盤條。軋制速度在80-160米/秒，每根重量（盤）在1.8-2.5噸，尺寸公差精度高（可達到0.02mm），在軋制過程中可通過調(diào)整工藝參數(shù)（特別是在冷卻線上）來保證產(chǎn)品的不同要求。

普線是指用“普通軋機（一般是橫列式復(fù)二重軋機）”軋制的盤條。軋制速度20-60米/秒，每根重量（盤）在0.4-0.6噸（市場上見到的一般是三根六頭為一大盤），在軋制過程中僅可通過冷卻線上風(fēng)冷或空冷來保證產(chǎn)品性能。普線是用普通軋機軋制、一般盤重較小，一包通常由幾段盤元包裝而成、包裝較松、較凌亂。

精軋機組用于高速線材車間，一般由4架軋機組成，均為懸臂輥環(huán)式機架，平立交替布置。機架間設(shè)有立活套以實現(xiàn)無張力軋制。

精軋機組布置在粗軋機組中間輥道或熱卷箱（coil-box）的后面。它的設(shè)備組成包括切頭飛剪前輥道、切頭飛剪側(cè)導(dǎo)板、切頭飛剪測速裝置、邊部加熱器、切頭飛剪及切頭收集裝置、精軋除鱗箱、精軋機前立輥軋機（FIE）、精軋機、活套裝置、精軋機進出口導(dǎo)板、精軋機除塵裝置、精軋機換輥裝置等。

精軋機是成品軋機，是熱軋帶鋼生產(chǎn)的核心部分，軋制產(chǎn)品的質(zhì)量水平主要取決于精軋機組的技術(shù)裝備水平和控制水平。因此，為了獲得高質(zhì)量的優(yōu)良產(chǎn)品，在精軋機組大量地采用了許多新設(shè)備、新技術(shù)、新工藝以及高精度的檢測儀表，例如熱軋帶鋼板形控制設(shè)備、全液壓壓下裝置、最佳化剪切裝置、熱軋油潤滑工藝等。另外，為了保護設(shè)備和操作環(huán)境不受污染，在精軋機組中設(shè)置了除塵裝置。

板坯經(jīng)粗軋機軋后，中間坯厚度一般為50mm以下，特殊產(chǎn)品也有到60mm。中間坯的頭尾部分，因頭尾端的自由狀態(tài)，均出現(xiàn)不同程度、不規(guī)則的魚尾或舌頭形狀。不規(guī)則的頭尾形狀，在通過精軋機組或進入卷取機的穿帶過程中，容易發(fā)生帚鋼事故，同時，因頭尾溫度偏低，在軋輥表面易造成輥印，影響帶鋼表面質(zhì)量。為防止上述問題的發(fā)生，帶坯頭尾需用切頭飛剪剪去100～150ram的長度。剪切后的帶坯經(jīng)過精軋除鱗箱，用15.0～17.0MPa的高壓水清除帶坯表面的氧化鐵皮，然后進入精軋機組，軋制成要求的帶鋼尺寸。

對于一些特殊品種，例如硅鋼、不銹鋼、冷軋深沖鋼等，中間坯在進入精軋機組前，一般對帶坯邊部進行加熱，使帶坯在橫斷面上中部和邊部溫度均勻一致，從而獲得金相組織和性能完全一致的帶鋼，同時也避免了邊部溫度低造成的邊裂和邊部對軋輥的嚴重不均勻密損。

稀油站是稀油循環(huán)潤滑系統(tǒng)的心臟，作用為將潤滑油液強制地壓送到機器摩擦部位。稀油站主要用于冶金、礦山、水泥等機械設(shè)備的動靜壓或滑履軸承的集中潤滑系統(tǒng)中，通常安裝在機器附近的地下油庫或地坑中。

稀油站是鼓風(fēng)機等運轉(zhuǎn)設(shè)備正常工作的重要保障，在運轉(zhuǎn)過程中一旦出現(xiàn)嚴重滲漏將給執(zhí)行元件造成嚴重損失，甚至造成重大停機停產(chǎn)事故。即使是輕微的滲漏，也會對現(xiàn)場環(huán)境和安全生產(chǎn)造成不利影響。傳統(tǒng)方法需要拆卸維修，不僅勞動強度大，而且會造成長時間的停機，嚴重影響企業(yè)連續(xù)生產(chǎn)。可以使用高分子復(fù)合材料進行現(xiàn)場的快速治理，在修復(fù)此類問題時體現(xiàn)出快速、方便、耐用的特性，可在不停機或少停機的情況下，免拆卸現(xiàn)場治理滲漏。

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